Die Lagerplanung bestimmt, wie schnell eine Ware den Weg von der Warenannahme bis zum Versandbereich durchläuft, wo Engpässe entstehen und wie effizient die Fläche genutzt wird. Fehler in dieser Phase wirken sich selten nur lokal aus: Eine ungünstig platzierte Warenannahme überlastet die internen Wege, die falsche Wahl der Regale erschwert die Arbeit der Lagertechnik, und eine schwache Verbindung zwischen WMS und Ausrüstung führt selbst bei ausreichendem Warenbestand zu Verzögerungen.
Schritte der Lagerplanung
1. Analyse der Ausgangsdaten
Bevor Zonen gezeichnet oder Technik ausgewählt wird, müssen die Ausgangsdaten verstanden sein. Zu bewerten sind: Sortiment und Umschlagshäufigkeit, Größe und Gewicht der Lagereinheiten, Lieferhäufigkeit, Spitzenzeiten, aktuelle Routen und Zeitaufwand pro Vorgang. Diese Daten zeigen, wo das Lager heute steht – und wo es unter Last bricht.
2. Zielformulierung
Die Ziele müssen konkret und messbar sein: Kommissionierzeit verkürzen, Lagerdichte erhöhen, Bestandsgenauigkeit verbessern, Wareneingang beschleunigen, manuelle Vorgänge reduzieren. Ohne klare Ziele lässt sich später nicht beurteilen, ob die gewählte Lösung tatsächlich funktioniert.
3. Entwicklung des Lagerkonzepts
In dieser Phase wird festgelegt, welche Zonen das Lager braucht und wie Waren zwischen ihnen fließen: Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung, Versand. Gleichzeitig wird die Lagerstrategie gewählt – feste Lagerplätze, dynamische Platzierung, ABC-Zonierung, FIFO oder FEFO – abhängig vom Sortiment und den Durchsatzanforderungen.
Ein durchdachtes Lagerkonzept wirkt sich direkt auf die Wirtschaftlichkeit aus: Es reduziert unnötige Wege, verbessert die Flächennutzung, beschleunigt die Auftragsbearbeitung und schafft die Grundlage für stabile Prozesse auch bei steigender Belastung.
4. Auswahl von Technologien und Ausrüstung
Hier entscheidet sich, welche Fördertechnik, welcher Regaltyp und welche Automatisierungslösungen zum Konzept passen. Die Wahl hängt von der Belastung, der Umschlagshäufigkeit und den wirtschaftlichen Anforderungen ab. Für Lager mit kompakter Behälterlagerung und hohem Kommissioniervolumen kommen automatisierte Lagersysteme infrage: Miniload-Systeme für kleine und mittelgroße Behälter, AKL-Lösungen für hochdichte Lagerung auf engem Raum oder Shuttle-Systeme für mehrstöckige Regalanlagen mit hohem Durchsatz. Bei der Vorgehensweise bei der Lagerplanung zählen dabei nicht nur Anschaffungskosten, sondern auch Betriebskosten: Wartung, Energieverbrauch, Verfügbarkeit von Ersatzteilen und mögliche Stillstände.
5. Detaillierte Planung
Das Konzept wird zum konkreten Projekt: Zonengrößen, Gangbreiten, Routen für Technik und Personal, Lage der Arbeitsplätze, Puffer, Kontrollzonen und Ladestationen. In dieser Phase zeigt sich, ob das gewählte Konzept auf der verfügbaren Fläche tatsächlich umsetzbar ist – und ob die geplante Technik störungsfrei mit dem WMS kommuniziert.
Besonderheiten der Lagerplanung in der Logistik: Wann Automatisierung sinnvoll ist
Manuelle Prozesse sind bei überschaubarem Sortiment und stabiler Last vertretbar. In Lagern mit hoher Wiederholrate der Vorgänge und wachsendem Auftragsvolumen hingegen machen hohe Fehlerkosten und Personalengpässe automatisierte Lösungen zu einem Bestandteil des gesamten Lagerkonzepts.
Ein bewährtes Beispiel ist der Einsatz eines Shuttle-Systems für Behälter und Kisten. Seine Logik basiert auf mehrstufiger Lagerung und automatischer Bewegung von Behältern nach dem Goods-to-Person-Prinzip: Der Bediener bleibt am Arbeitsplatz, der benötigte Behälter wird vom System zugeführt. Das verkürzt Kommissionierzeiten messbar, reduziert Laufwege und schafft sichere, ergonomische Arbeitsplätze – auch für Mitarbeitende mit eingeschränkter Mobilität. Die Shuttle-Lagersysteme von KAPELOU erreichen eine Förderleistung von mindestens 90 Behältern pro Stunde, ausgelegt für Behälterabmessungen von bis zu 400×400×600 mm und 30 kg und lassen sich über die Softwareplattform WXS® in Echtzeit steuern und in bestehende WMS-Infrastruktur integrieren.
Die Lagerplanung in der Logistik muss solche Systeme von Anfang an einkalkulieren: Stellfläche für Regalanlagen, Zuleitungen für Fördertechnik, Übergabepunkte zwischen automatisierten und manuellen Bereichen. Wer das erst nach Fertigstellung des Konzepts einplant, verliert Fläche und erzwingt Kompromisse in der Zonenstruktur.
Fazit: Lagerplanung als ganzheitliches System
Lagerplanung verbindet Warenflüsse, Flächen, Ausrüstung, WMS und Geschäftsziele zu einem einheitlichen System. So lassen sich nicht nur aktuelle Engpässe beseitigen – das Lager kann auch auf steigende Last vorbereitet werden, ohne dass Geschwindigkeit und Prozessgenauigkeit darunter leiden. KAPELOU begleitet Unternehmen von der Analyse der Ausgangsdaten bis zur vollständigen Integration automatisierter Lagertechnik in die bestehende Infrastruktur.
